高频脱水筛

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项目概况

潮川选煤厂现有分选工艺流程为：原煤（-50mm）先脱泥0.5mm，然后进入无压三品重介旋流器分选。 煤泥回收采用浮选+加压过滤，浮选尾煤采用浓缩加压过滤相结合的方式回收。 脱泥筛下的煤泥水经曲筛、高频筛浓缩分级、脱水回收后，进入三品旋流器与脱泥筛上的物料分离。   、煤、煤矸石三种产品。 分级旋流器溢流、曲筛出料、高频筛出料进入浮选系统。 浮选精煤采用压滤机（2台）和隔膜压滤机（1台）回收，浮选尾煤经浓缩机沉淀后采用快开式压滤机回收。

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(1)初生泥量大，影响培养基体系的稳定性。

目前煤厂的脱泥筛筛孔为0.5mm。 由于所选原煤粒度细，含泥量大（原生煤泥含量占40%～50%），脱泥筛效率低，进入重介分离系统的煤泥过多，影响介质系统的稳定性。

(2)重介精煤“背灰”严重。

根据现场实际情况，精煤磁选尾矿经分级浓缩、曲筛、高频筛回收后，重介质中精煤灰分至少高出4~5个百分点比重介质中的精煤。 精煤“返灰”严重。

(3)浮选系统中矿泥量大，生产成本高。

脱泥系统产生的大量煤泥水与精煤粗煤泥回收系统的煤泥水一起进入浮选系统，造成大量煤泥进入浮选系统，生产成本高。 因此，加大脱泥筛筛孔，提高脱泥效率，有效分选筛下煤泥，可减少粗煤泥分选主选中的“背灰”现象，提高重介效率分离系统。 稳定性，提高了重介旋流器的分离效率，同时，浮煤泥量的减少也将降低浮选成本。

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粗煤泥分离工艺分析

3.1

排序上下限的确定

潮川选煤厂现有脱泥工艺为0.5mm脱泥工艺。 本设计推荐0.75mm脱泥工艺，增加脱泥筛网孔径，减少进入重介系统的煤泥量，可显着降低介质消耗，同时满足饲料粒度要求目前的粗煤泥分离器。

该矿煤泥中高灰细煤泥含量较大，浮选机分选脱水精煤难度大，粗煤泥分选下限不易过低。 因此，本设计分选下限为0.3mm，以满足浮选给料要求。 同时，0.3-0.1mm的较大颗粒可作为浮选精煤脱水时的“骨架”，防止大量细泥堵塞滤网。 情况出现。

综上所述，潮川选煤厂粗煤泥分选工艺分选粒度为0.75-0.3mm。

3.2

煤质特性

本设计所指的煤质数据是根据选煤厂老车间303筛下0.5-0mm煤泥的筛分数据，参考相邻粒度级的含量，加入0.75mm颗粒根据生产大样的粒度，修正筛分数据见表1。浮沉数据是指生产大样中1.0-0.25mm粒径为0.75-0.3mm颗粒的浮沉数据尺寸和校正，见表 2。

表1 煤泥的粒度组成

表2 0.75～0.3mm粗煤泥漂浮成分

由表1可以看出，随着粒径的不断减小，煤泥的灰分明显增加，小于0.15mm的产率为21%，灰分为44%，表明有煤泥中含有大量高灰分细煤泥。 分选大于0.3mm的粗煤泥时，如果分选脱泥效率低，部分小于0.3mm的细煤泥会进入粗煤泥产品中，污染精煤，增加精煤灰分. 因此，设计时必须考虑去除这部分高灰分细泥。

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分选过程分析

4.1

粗煤泥分离设备的选择

目前，对于焦煤选煤厂，TBS分离器是分离精度较高、应用较广的分离粗煤泥的分离器。 针对选煤厂对产品指标的严格要求：中煤灰分大于60%，煤泥灰分大于70%，煤矸石灰分大于80%高频脱水筛，精煤灰分不大于11%（生产时不能同时满足以上指标）。 设计时需要选择三品TBS或二品TBS串联，以保证两品满足指标要求。 与这两种生产方式相比，前者具有更广泛的适应性和灵活性，工艺布置简单，更适合在原车间进行改造。

设计采用中国矿业大学研制的三品TBS分离机，可满足粗煤泥一次进料、二次分离的要求。 从粗煤泥中预选出高密度粗颗粒物料，有效降低煤矸石的携煤量，提高粗煤泥进料的密度和粒度组成，减弱粒度对分选的影响。 可同时生产三种产品，满足细煤分选要求。

4.2

粗煤泥回收工艺设计

目前选煤厂粗、细煤灰分在14%左右，主要是高灰、细泥含量大。 混入精煤产品后，会导致重介原生精煤严重“灰化”。 因此，在三品TBS分选后的粗煤泥回收过程中，首要考虑的还应是去除高灰分的细煤泥。 其设计目的是将分选后的TBS精煤通过分级旋风分离器进行浓缩，然后采用五层高频叠筛进行进一步筛分。 泥浆对粗煤和精煤的影响被降到最低。 该设备的筛分原理是当过筛流经各段筛网之间衬有耐磨橡胶的制浆槽时，经喷水装置充分翻转破碎重新制浆，然后进入下一段筛选； 通过多次打浆筛分，使粗细物料完全分离，实现高效筛分。 许多目前使用高频叠筛的选煤厂认为，该设备特别适用于筛选筛下粒度大或进料中粘度高的细粒物料。 高频叠筛应用于粗煤泥回收后，对粗精煤切割、脱水、脱泥、降灰效果显着，最终使选煤厂精煤产量提高约2%。 因此，本设计采用高频叠筛和煤泥离心机联合回收分级浓缩后的粗精煤。

4.3

修改后排序流程

主要设备确定后，结合潮川选煤厂存在的问题、煤质特点和产品指标要求，设计确定的粗煤泥系统分离工艺流程如图1所示。

图1 粗煤泥分离系统工艺流程示意图

脱泥筛下的煤泥水经浓缩旋流器分级脱泥后，进入三品TBS干扰床分选机分离高频脱水筛，TBS的溢流由新加入的粗煤泥浓缩旋流器+高频进行叠筛脱水脱泥。   TBS精矿自流至现有磁选精矿桶，再经新增的精矿泵送入分级旋流器组。 浓缩后进入高频叠振筛，脱水后进入新增加的煤泥离心机脱水回收。   .   TBS尾矿靠重力流入中煤矸石磁选尾矿桶，与现有中煤矸石磁选尾矿一起回收。   TBS中矿经浓缩料斗和弧形筛脱水，然后进入合格的中料桶（这部分物料的用量很少，不影响中料密度，其他工厂已经应用此），再经重介质旋风分离器进一步分离。 选择。

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改造结果与结论

在粗煤泥的分选、脱泥、脱水过程中，结合潮川选煤厂高灰细泥的特点，三品TBS的分选精度、叠筛的筛分效率和稳定性生产的设计以使其技术合理、先进、可靠为首要考虑。

选煤厂粗煤泥分离系统改造项目于2018年9月投入使用，生产实际表明，精煤灰分由改造前的14%下降到10.5%左右，单位能耗中等。吨原煤从原来的1公斤下降到0.5公斤左右。 改良的粗煤泥分离工艺与成熟的脱泥重介分离工艺和煤泥浮选工艺完美结合。 具有分离效率高、生产系统灵活可调、管理操作方便、质量控制高效简便等优点。 优势为企业创造了显着的经济效益。