高频脱水筛

工作似乎断断续续...

一、重介选煤发展现状

（1）重介选煤的历史与现状

（2）选煤厂四耗

水耗、油耗、电耗都降到了极限，介质消耗还有很大的下降空间。 如何控制介质消耗是降低吨煤成本的关键因素。

（3）高介质消耗对选煤厂的影响

（四）“四耗”占用成本

（五）“四消费”超前值

成本控制是选煤厂在市场上站稳脚跟的重要因素。 控制洗涤成本、提高效率、降低消耗，对企业经营具有重要意义。

2、磁铁矿粉的性质

磁铁矿粉：一种易于回收再利用的介质，常被称为环保介质，是重介质选煤的关键因素。

(1)物理性质

(2) 选煤用中粉要求

密度介质粒度要求：

块煤：介粉-0.075mm含量＞80%；

细煤：中粉-0.045mm含量＞90%；

煤粉：中粉-0.045mm含量>80%

3. 媒体消耗高的关键点识别

4. 减少媒体消耗的方法

在选煤工艺不变的情况下，主要从技术和管理角度降低介质消耗。

（一）技术角度

1、选择合适的除介筛，提高除介筛的除介效果

(1)分离筛面积的选择

“曲面筛+直线振动筛”，脱泥：3-5t/m²； 不脱泥：2-3t/m²。

“曲筛+香蕉筛”，脱泥：5-7t/m²； 不脱泥：4-5t/m²。

(2)分离筛筛孔的选择

筛缝的选择应考虑系统中磁选机的结构，一般不应超过磁选机进料粒度的上限。

不脱泥：

占地面积小，产品带高； 筛缝宽，粒度大，磁选机效率降低。

(3)筛网材质的选择

非磁性材料，如特种不锈钢、聚氨酯等。

※收集箱内物料分布不均※

▲收集箱内物料分布不均，会导致不同系统或不同筛网的料层不均匀，不利于脱媒。 溢流堰的使用可以防止物料分布不均的发生。

※除介筛处理能力不足※

▲筛上煤层太厚，喷水无法穿透。

※不宜通过媒体筛喷水※

▲水幕是否连续； 水压是否穿透煤层； 分泌物是否含有介质。

（4）屯兰选煤厂降耗措施案例

屯兰选煤厂洗选能力为500万吨/年，工艺为无压三品重介质旋流器+浮选联合工艺。 主要产品为10级、12级主焦煤。 该厂拥有3套重介系统，每套1号净煤筛2套，2号中型煤矸石筛1套高频脱水筛，每套筛分3个喷水，1个在联合部分。   ，二路在西街段。

2、选择合适的磁选机，提高磁选机的回收效果

选择依据：介质的性质（确定磁性物质）、工艺环节中非磁性物质的含量（浓度）、其粒径上限、处理能力。

选煤用磁选机：永磁滚筒磁选机。

※需要调整磁偏角※

▲能否正确卸料；

※磁选机液位不稳定※

▲液位过高容易堵塞尾矿管； 液位过低，扫除不彻底，影响磁选效果； 尾矿翻动，影响磁选效果； 根据现场情况设置溢流堰。

(2) 管理视角

1.选择更高质量的介质粉

对于不脱泥的分选：

(1)中粉要求必须符合四类标准；

(2) 密度大于4.5kg/cm³；

(3)磁性物质含量不低于90%；

(4)杂质中S含量不超过2%；

(5)SiO2含量越低越好。

2、提高管理水平

提高现场管理水平，减少泄漏。 对选煤厂普遍存在的漏、漏、滴、漏现象的处理：定期检查，及时封堵； 建设事故收集泵坑，发生泄漏、泄漏和事故时的介质可回收利用。

三、三交河选煤厂降耗措施案例

三交河选煤厂洗选能力为300万吨/年。 采用脱泥加压三品重介+TBS+浮选联流工艺，产品为1/3 10级精焦煤。原介耗：2.5kg/吨，现介耗：1.18kg/吨。

采取的方法：

（一）加强磁铁矿粉质量管理。 确保进厂的磁铁矿粉质量达标。

(2)日常消费管理。 对团队和个人实施媒体消费管理考核，实行日统计，月考核。

（三）加强循环水水质管理。 在车间循环水冲洗管末端安装压力表，保证冲洗压力不低于0.4Mpa。 要求每班运行时定期清理炉排上的杂物，保证循环水水质，减少各脱介环节冲洗喷头的堵塞。

(4)跑、冒、滴、滴管理。 确保介质净化回收系统设备管路完好，无跑、爆、滴、漏现象，确保系统介质不流失。

(3) 排序过程存在倒序问题

1、汾矿选煤厂降耗措施案例

汾矿集团选煤厂洗选能力为200万吨/年。 采用脱泥无压三品重介旋流器+粉煤重介旋流器+浮选工艺，产品为10级肥精煤。 原介质消耗量：2.7kg/吨，改造后介质消耗量：1.5kg/吨。

采取的方法：

(1)分选工艺改造，由原来的无压三品重介质旋流器+浮选工艺改为无压三品分选重介质旋流器分选+TBS分选+浮选工艺。   1mm以下的细粒度物料进入TBS，减少产品夹带。

（二）加强日常管理。

2、太原选煤厂降耗措施案例

太原选煤厂洗选能力450万吨/年。 采用常压三品重介旋流器-粗煤泥分离-浮选组合工艺，产品为10级贫煤。 原介质消耗量：2.1kg/吨，改造后介质消耗量：1.3kg/吨。

采取的方法：

(1)进行工艺环节改造，采用脱泥重介旋流分离+CSS粗煤泥干扰床分离+浮选工艺。 防止1mm以下的细粒物料进入重介系统循环，影响介质的净化和回收。

(2)两套重介分离系统联合循环过程采用自动导流系统，自动跟踪提高了下一工艺环节的回收效果。

(3)建立切实可行的过程管理体系。

(4)定期对产品胶带和磁选机进行检查。

五、管理实践

沙曲选煤厂于1996年3月建成投产，2005年扩建后洗选能力300万吨/年。   2015年新厂投产后，洗选能力达到800万吨/年。 产品旋流器主反洗+煤泥浮选工艺，改造后采用原煤脱泥+主反洗加压二次分选+TBS+煤泥浮选工艺。 主要原料煤为沙曲煤矿，产品为十级、十二级精炼焦煤。 原介耗：3.7kg/吨，现介耗：1.1kg/吨。 介质消耗高的原因分析：工艺不合理； 介质去除筛容量不足； 进料量不稳定，磁选机浓度高； 现场严重渗漏。

采取的措施：

(1)原工艺为脱泥加压双品旋流器主再洗+煤泥浮选工艺。 改造后采用原煤脱泥+主洗加压二品分离+TBS+煤泥浮选工艺。

(2)增大筛网面积，保证喷水压力。

(3)对磁选机筒皮喷水； 调整喷水的位置和角度。

(4)稳定分流流量，防止运行中分流流量的剧烈变化。

(5)加强生产管理，防止泄漏。

沙曲选煤厂煤质概况：沙曲选煤厂主要洗选沙曲一、二矿的2#、3#、4#、5#煤。 优质主焦煤，热值高，粘结性强。

煤质特性：

(1)原煤总灰分：2#煤灰分34.13%，3#煤灰分31.19%，4#煤灰分23.10%，5#煤灰分38.35%。

(2)粗煤泥：每层煤层原煤中-1mm煤泥含量约20%，灰分约20%； 每层煤层原煤泥（-0.5mm）含量平均约15%，灰分约25%。 从煤质特征可以看出，原煤中-1mm煤泥含量较高，且原煤质脆，二次煤泥量大。 生产系统中总粘液量超过30%。 考虑单独添加粗泥分离系统是必要的。 工艺改造方面：老系统粗煤泥处理工艺原煤经脱泥筛（筛缝0.75mm）脱泥后，粗煤泥经分级旋流器（分级粒径0.25mm）浓缩，以及底流再通过高频筛网（筛缝0.5mm）回收高频脱水筛，筛网直接进入重介质分离系统。 新系统粗煤泥处理工艺原煤经脱泥筛（筛缝1.0mm）脱泥后，粗煤泥经分级旋流器（筛缝0.25mm）浓缩，底流经TBS分选， TBS溢流经分级旋流器浓缩高频细筛脱水后与精煤混合，TBS底流经分级旋流器浓缩高频筛脱水后混合用中煤。 在设备选型方面：老系统仅选用2台香蕉筛，2台1861香蕉筛用于产品脱介，3台*2792磁选机用于介质回收。 由于筛分面积小，筛上物料层厚度大，筛网的脱介效果极差。 另外，筛上物料中粉煤含量大，进一步导致产品脱介困难。 新系统在设备选型上注重技术先进性、规模化、高效性和适用性。 单系统采用5台奥瑞进口单层香蕉筛进行产品脱介，9台*2792磁选机进行介质回收。

日常管理：成立降耗管理小组，从媒体质量控制、管理损耗、技术损耗等多方面分析并采取措施。

（一）严格控制媒体进厂。

(2)针对磁选机回收不良的问题，主要采取以下措施：对磁选机滚筒皮进行喷水，保证滚筒皮上的介质不重复进入进料槽； 确保筛网喷水压力适当增加给磁选机进料补充水分，降低磁选机进料浓度； 及时检查筛板筛分，发现筛缝变大应立即更换； 稳定分流流量，防止运行中分流流量急剧变化； 适当延长进料时间，防止磁选机短期负荷突然增大。

（3）针对产品引进问题，主要采取以下措施：更换循环水管，防止杂物、煤泥进入系统，防止喷水受阻； 增加筛嘴数量，调整喷水压力，喷水在煤矸石筛上移动，在保证脱介效果的同时，尽可能降低煤矸石水分。

（四）加大考核力度，对媒体管理中存在的问题严格考核，落实到头。